Машина за лазерно рязанеима много предимства, много подходящ за широкомащабно серийно производство, използва се за обработка на части от ламарина, може значително да подобри производителността на труда, има предимствата на високопрецизна обработка на части, кратък цикъл на обработка, процес на обработка без подмяна на матрицата за щамповане може да се обработва произволно сложно части. Понастоящем лазерният нож за метал се въвежда във фабриката от все повече и повече производители на обработка. В процеса на лазерно рязане на ламарина често се срещат различни проблеми. Този документ представя главно шест често срещани проблема и решения.
1. Феномен на прегаряне
Theлазерен нож за металгенерира голямо количество топлина при обработката на ламарината. Обикновено топлината ще се разпространи по режещата повърхност към ламарината. Машина за лазерно рязане при обработката на малки дупки, външната страна на дупката може да бъде напълно охладена, един отвор вътре в частта на дупката, топлината може да дифузира пространството е малко, дифузията на топлина не е твърде концентрирана и причинена от прегаряне, висяща шлака , и т.н. В допълнение, в случай на рязане на дебела плоча, натрупването на разтопен метал върху повърхността по време на процеса на перфориране и високото натрупване на топлина, необходимо за рязане на дебелата плоча, може да разстрои спомагателния газ, което води до увеличаване на топлината и по този начин над - изгаряне. Има четири решения, както следва:
1). Добавете точка на охлаждане в ъгъла или използвайте функцията за изрязване на контура
Лазерното рязане има ъглова или остра ъглова плоча е лесно да се случи в ъгъла или остър ъгъл, прегаряне, така че да образува кръг, което засяга добива. По този начин можете да добавите охлаждане в ъгловите точки, да направите пауза и да издухате в ъгъла, което може ефективно да избегне изгаряне. Може също така да използва функцията за рязане на цикъла, за да намали скоростта на рязане, за да избегне прегряване, причинено от прекомерно увеличаване на топлината.
2). Приемете рязане с азот
При рязане на метал е необходим газ за подпомагане, различните газове имат различни характеристики. Като инертен газ, азотът не предизвиква химически реакции при рязане. При рязане на алуминиева сплав или неръждаема стомана с използване на рязане с азот, рязането с азот трябва да разчита на топене на лазерна енергия, азотът и самият материал няма да настъпят химическа реакция, така че при рязането няма да възникне феномен на изгаряне. Освен това температурата на точката на топене е ниска и азотното охлаждане, защита, за да се гарантира, че материалът в реакцията на рязане е гладък, равномерен, челната повърхност на рязане е гладка и равномерна, ниска повърхностна грапавост и без оксиден слой. Лесно се виждат висящи остатъци на дъното на азота. Следователно е необходимо да се настрои газът към условията на високо налягане на спомагателния газ, нискочестотен импулс и пикова мощност.
3). Предотвратяване на окислителна реакция
При използванемашина за лазерно рязане на влакназа обработка на алуминиева сплав и неръждаема стомана, използваният спомагателен газ е азот или въздух. В процеса на рязане няма да настъпи изгаряне на ръба, но поради високата температура вътре в отвора, явлението вътрешна висяща шлака ще бъде по-често. В този случай неравностите и шлаката могат да бъдат намалени чрез увеличаване на налягането на спомагателния газ.
4). Използвайте лазери с висока мощност
Високомощното лазерно рязане и технологията за рязане на ярка повърхност се използват за обработка на въглеродна стомана. Тази технология може да постигне крайния продукт с ярка повърхност и без изпъкналост, ефективно избягване на феномена на прегаряне и подобряване на добива.
2. Анализ на деформацията на режещи отвори
Високомощна машина за лазерно рязанепри обработката на малки дупки, използването на импулсна перфорация (мека пункция), така че лазерната енергия в малка област е твърде концентрирана, зоната без обработка е изгорена, което води до деформация на дупката, влияе върху качеството на обработка. По това време трябва да променим импулсната перфорация (мека пункция) на бластираща перфорация (обикновена пункция) в програмата за обработка, за да разрешим проблема. Напротив, за машината за лазерно рязане с по-малка мощност трябва да се използва импулсна перфорация при обработката на малки отвори, за да се получи по-добро покритие на повърхността.
3. Разтвор за изглаждане на детайла
Според принципа на работа и дизайн наCO2 лазерна машина за рязане, следните причини се анализират, за да причинят раздробяването на детайла: горната и долната позиция на лазерния фокус не са правилни, трябва да се направи тест за позицията на фокуса, според отместването на фокуса, за да се коригира; Изходната мощност на лазера не е достатъчна. Необходимо е да се провери дали лазерният генератор работи нормално. Ако е така, наблюдавайте дали изходната стойност на бутона за управление на лазера е правилна и я коригирайте. Скоростта на линията за рязане е твърде ниска, трябва да увеличите скоростта на линията в управлението на работата; Чистотата на режещия газ не е достатъчна, необходимо е да се осигури висококачествен режещ газ; Отместване на лазерния фокус, трябва да направите тест за позиция на фокуса, според фокуса на отместването, за да коригирате; Машината е нестабилна, когато работи дълго време. Трябва да се изключи и рестартира.
4. Лазерът не прорязва напълно
След анализ може да се установи, че следните ситуации са основните случаи на нестабилност на обработката: изборът на лазерна дюза и дебелина на обработващата плоча не съвпадат; Скоростта на линията за лазерно рязане е твърде висока, трябва да задействате управление, за да намалите скоростта на линията; Освен това трябва да се отбележи, че лазерната леща с фокусно разстояние 7,5" трябва да се смени, когато машината за лазерно рязане отреже плочата от въглеродна стомана над 5 mm.
5. Решение при рязане на необичайна искра от нисковъглеродна стомана
Тази ситуация ще повлияе на качеството на крайната обработка на частите от секцията за рязане. По това време другите параметри са нормални, трябва да вземете предвид следната ситуация: когато има загуба на лазерна глава, ще е необходима навременна подмяна. В случай на нова подмяна трябва да се увеличи налягането на газа за рязане; Резбата при връзката между дюзата и лазерната глава е разхлабена. В този момент незабавно спрете рязането, проверете състоянието на връзката на лазерната глава и нулирайте резбата.
6. Избор на точка на пробиване при лазерно рязане
Принципът на работа с лазерно рязане с лазерен лъч е: в процеса на обработка материалът след непрекъснато лазерно облъчване в центъра на образуването на яма и след това чрез коаксиалния работен въздушен поток на лазерния лъч скоро ще премахне разтопения материал, за да образува дупка . Този отвор е подобен на отвора за резба при линейно рязане и лазерният лъч приема този отвор като начална точка за контурно рязане. Обикновено посоката на маршрута на летящия лазерен лъч по оптичен път е перпендикулярна на допирателната посока на контура на рязане на обработвания детайл.
Поради това лазерният лъч започва да прониква в стоманената плоча, за да влезе в контура на детайла, рязане през този период от време, скоростта на рязане във векторната посока ще има голяма промяна, тоест векторната посока на 90 градусово въртене , от перпендикуляра на режещия контур на допирателната, за да съвпадне с режещия контур, т.е. ъгълът с контура на допирателната е 0 градуса. Това ще бъде обработено в секцията за рязане на материала, оставено сравнително грапава режеща повърхност, която е главно за кратък период от време, лазерният лъч в посоката на движещия се вектор се променя бързо. Следователно, при използването на лазерно рязане на части трябва да се обърне внимание на този аспект на ситуацията. Като цяло, при проектирането на части на фрактурата на повърхностното рязане без изисквания за грапавост, не можете да правите ръчна обработка в програмирането за лазерно рязане, така че контролният софтуер автоматично да произвежда точки на пробиване; Въпреки това, когато дизайнът на секцията за рязане на детайлите, които ще се обработват, има високи изисквания за грапавост, трябва да обърнем внимание на този проблем, обикновено трябва да направим ръчна настройка на началната позиция на лазерния лъч в програмата за лазерно рязане, т.е. , ръчно управление на точката на пробиване. Необходимо е точката на пробиване, генерирана от лазерната програма, да се премести в разумна позиция, за да се изпълнят изискванията за точност на повърхността на обработваните части.
относноHGTECH: HGTECH е пионер и лидер в лазерното индустриално приложение в Китай и авторитетен доставчик на глобални решения за лазерна обработка. Имаме цялостно подредено лазерно интелигентно оборудване, производствени линии за измерване и автоматизация и интелигентна фабрична конструкция, за да предоставим цялостни решения за интелигентно производство.
